Proses Dasar Untuk Fabrikasi Lembaran Logam - Metal Bending (2)
- Jun 11, 2018 -

Proses Dasar Untuk Fabrikasi Lembaran Logam - Metal Bending (2)


3. Logam Lentur

3.1 Jari-jari lentur minimum dari bagian lentur logam


Ketika material dibengkokkan, lapisan luar direntangkan dan lapisan bagian dalam dikompres. Ketika ketebalan material konstan, semakin kecil R dalam, semakin serius tegangan dan kompresi material. Ketika tegangan tarik dari fillet luar melebihi kekuatan akhir dari material, retakan dan fraktur akan terjadi. Oleh karena itu, radius lentur yang terlalu kecil harus dihindari dalam desain struktural untuk bagian bending. Radius bending minimum dari material yang biasa digunakan ditunjukkan dalam tabel di bawah ini.


Tabel 5 Daftar radius bending minimum untuk material logam yang umum digunakan

Tidak. Bahan Radius bending Minimum
1 08、08F 、 10、10F 、 DX2 、 SPCC 、 E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti 、 1100-H24 、 T2 0.4 t
2 15、20 、 Q235 、 Q235A 、 15F 0,5 t
3 25、30 、 Q255 0.6 t
4 1Cr13 、 H62 (M 、 Y 、 Y2 、 cold rolling) 0.8 t
5 45、50 1.0t
6 55、60 1.5 t
7 65Mn 、 60SiMn 、 1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y 、 1Cr17Ni7-DY 、 SUS301、0Cr18Ni9 、 SUS302 2,0 t


● Jari-jari lentur mengacu pada jari-jari bagian dalam lentur, dan t adalah ketebalan material.

● T adalah ketebalan material, M adalah keadaan annealed, Y adalah hard state, Y2 adalah 1/2 hard state.


3.2 Ketinggian sisi lurus dari bagian lentur logam

3.2.1 Persyaratan umum untuk ketinggian minimum sisi lurus

Ketinggian sisi lurus dari bagian lentur logam tidak boleh terlalu kecil, dan tinggi minimum diperlukan seperti (Gambar 4.2.1.1): h > 2t.


Gambar 4.2.1.1 Tinggi sisi lurus minimum dari bagian lentur

metal bending

3.2.2 Ketinggian straight edge dengan persyaratan khusus

Jika tinggi sisi lurus (h) dari bagian lentur adalah sebagai h ≤ 2 t karena kebutuhan desain, langkah pertama adalah untuk meningkatkan tinggi lentur, kemudian mengolahnya ke ketinggian yang diinginkan dengan cara lain. Atau membuat alur di zona deformasi sebelum logam membungkuk, dan membengkokkannya ke bentuk desain. (seperti ditunjukkan di bawah ini Gambar 4.2.2.1)


Gambar 4.2.2.1 Persyaratan ketinggian sisi lurus dalam keadaan khusus

metal bending

3.2.3 Tinggi sisi lurus dengan sudut miring

Ketika membuat bagian lentur logam dengan sudut miring di sisi tikungan melengkung (Gambar 4.2.3.1), tinggi minimum di samping adalah: h = (2 ~ 4) t > 3mm


Gambar 4.2.3.1 Tinggi sisi lurus dengan sudut miring di sisi lengkungan melengkung

metal bending


3,3 margin Lubang pada bagian lentur logam

Margin lubang: ketika menekuk setelah meninju lubang, posisi lubang harus berada di luar zona deformasi lentur, sehingga menghindari deformasi lubang selama pembengkokan logam. Jarak dari dinding lubang ke tepi melengkung terlihat di bawah tabel:


Table5 Lubang margin pada bagian lentur logam

metal bending


3.4 Potongan teknis pembengkokan lokal (parsial)


3.4.1 Garis pembengkokan bagian lentur logam harus menghindari posisi perubahan-dimensi


Ketika tepi dibengkokkan pada bagian tertentu, untuk mencegah retak dalam konsentrasi tegangan di sudut tajam, garis lentur dapat dipindahkan ke jarak tertentu untuk menghindari posisi perubahan-dimensi (Gambar 4.4.1.1 a), atau membuat alur untuk membungkuk (Gambar 4.4.1.1 b), atau membuat lubang untuk membungkuk (Gambar 4.4.1.1 c). Perhatikan persyaratan ukuran dalam gambar: S≥R; lebar alur k≥t; kedalaman alur L≥ t + R + k / 2.


Gbr.4.4.1.1 Metode desain lentur lokal (parsial)

metal bending


3.4.2 Bentuk potongan yang diadopsi ketika lubang berada di daerah deformasi lentur logam.


Ketika lubang berada di zona deformasi lentur, contoh bentuk potongan diadopsi sebagai berikut: (Gambar 4.4.2.1).


Gambar 4.4.2.1 Contoh bentuk potongan

metal bending

3.5 Lentur logam dengan tepi miring harus dihindari di zona deformasi

   

Gambar 4.5.1 Pelengkungan logam dengan tepi miring harus dihindari di zona deformasi

metal bending

3.6 Persyaratan desain tikungan kembali


Panjang tepi yang dikembalikan (L) terkait dengan ketebalan material. Seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini, panjang minimum tepi yang dikembalikan: L≥3.5t + R

T adalah ketebalan dinding material, dan R adalah radius bending internal minimum sebelum proses lentur balik (seperti ditunjukkan di bawah).


Gambar 4.6.1 Panjang minimum L dari tepi yang dikembalikan

metal bending


3.7 Posisi lubang ditambahkan pada waktu desain


Untuk memastikan posisi yang akurat dari membungkuk kosong dalam cetakan dan mencegah kosong dari offset selama proses lentur, lubang posisi untuk pengolahan harus ditambahkan pada saat desain, seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut. Secara khusus, beberapa bagian lentur harus didasarkan pada lubang pemosisian, sehingga mengurangi kesalahan yang terakumulasi dan memastikan kualitas produk.


Gambar 4.7.1 Lubang pemosisian untuk pemrosesan ditambahkan pada saat mendesain pelenturan logam ganda

metal bending


3.8 . Pengrajin proses harus dipertimbangkan ketika mengukur bagian lentur logam.


Gambar 4.8.1 Contoh dimensioning untuk membengkokkan bagian

metal bending


Seperti yang ditunjukkan pada gambar di atas, a) membuat lubang terlebih dahulu dan membengkokkan, akurasi dimensi L mudah dijamin, prosesnya nyaman. b) dan c) jika keakuratan dimensi L tinggi, maka perlu ditekuk terlebih dahulu lalu lakukan proses lubang, pengolahannya sedikit merepotkan.


3.9 Springback dari bagian lentur logam

Ada banyak faktor yang mempengaruhi springback, termasuk sifat mekanik, ketebalan dinding, radius bending dan tekanan positif selama pembengkokan.

3.9.1 Semakin besar rasio jari-jari fillet terhadap ketebalan pelat, semakin besar springback akan terjadi.

3.9.2 Contoh metode untuk menekan springback dari desain

The springback bagian lentur logam terutama diambil oleh produsen dengan langkah-langkah tertentu ketika merancang cetakan. Pada saat yang sama, beberapa perbaikan struktural dirancang untuk mengurangi sudut springback seperti yang ditunjukkan di bawah ini: membuat iga yang kuat di zona lentur tidak hanya dapat meningkatkan kekakuan benda kerja, tetapi juga membantu menekan rebound.


Gambar 4.9.2.1 Metode desain untuk menahan pegas

metal bending